Развитие производственной системы ОАО «КМЗ»

Наряду с созданием новой техники и техническим перевооружением производства стратегией развития Копейского машиностроительного завода определено направление совершенствования производственной системы. Это направление является особенно актуальным, поскольку машиностроительная отрасль переживает не лучшие времена, характеризующиеся постоянным ростом конкуренции, недозагрузкой производственных мощностей и высокими производственными издержками.

В 2007 году для организации процесса улучшений открыт проект «Бережливое производство» и создан отдел развития производственной системы (ОРПС). Основные направления работы отдела:

• применение системы 5С;

• обучение сотрудников предприятия инструментам бережливого производства;

• применение системы всеобщего обслуживания оборудования;

• оптимизация запасов производства;

• применение системы «точно-вовремя»;

Применение системы 5С

В процесс организации рабочих мест в соответствии с требованиями системы 5С вовлечены все производственные подразделения (более 50% рабочих мест) основного и вспомогательного производства. В целом отмечается значительный рост культуры производства и, как следствие, повышение качества выполнения производственных операций. Очень важно понимание рабочими необходимости проводимых изменений.

Не менее важно, что у людей постепенно формируется понятие стандартизации рабочих мест, а это верный признак движения в направлении высокой эффективности.

Залогом успеха сегодня является напряжённая работа по поддержанию функционирования системы в цехах для этого разработан стандарт предприятия «Внедрение и обеспечение функционирования системы 5С в производственных подразделениях». 

Обучение сотрудников предприятия инструментам бережливого производства 

Современное производство предъявляет высокие требования к обновлению конкретных знаний и навыков промышленно-производственного персонала. Главная задача – обеспечить быстрое внедрение новых научных, технических, организационных и экономических идей в практику деятельности предприятия.

Обучение сотрудников предприятия инструментам бережливого производства организовано по двум направлениям: обучение рабочих и обучение руководителей, специалистов и служащих 
Обучение проводят специалисты ОРПС, для этого они постоянно повышают свою квалификацию, участвуя в различных семинарах и тренингах. По отдельным инструментам при необходимости проходит тематическое обучение специалистов предприятия с привлечением сторонних бизнес-тренеров.

Применение системы всеобщего обслуживания оборудования (ТРМ)

В построении эффективной системы обслуживания оборудования выбрано два направления.

Организован учёт простоев оборудования с применением экранов работы оборудования. Анализ простоев оборудования позволяет выявлять причины и проводить корректирующие мероприятия, определяет коэффициент использования каждой единицы оборудования в технологическом процессе.

Разработано и внедрено «Положение о регламентах обслуживания оборудования». Цель положения – продление жизненного цикла оборудования, исключение простоев, связанных с ремонтом оборудования. Повышение ответственности персонала за эксплуатируемое оборудование.

Оптимизация запасов производства

Проведена аттестация скрытых резервов производства. Вывод по результатам аттестации – наибольшие потери резервов эффективности выявлены в процессе изготовления заготовок.

Рабочая группа из числа специалистов ПДО, ОТиЗ, бухгалтерии провела мониторинг и анализ системы планирования и учёта движения деталей по циклу производства.

Проведена работа по совершенствованию учёта деталей в цехах заготовительного производства.
Введён нормативный показатель, ограничивающий изготовление лишнего. Экономический эффект в 2008 году, достигнутый за счёт снижения количества лишних заготовок, составил 20 млн. руб.

Существующая система учета и хранения изделий на складах предприятия устарела и не отвечает современным требованиям.

Для построения эффективной системы хранения и учета деталей и комплектующих в производственных подразделениях осуществлён пилотный проект «Организация склада по принципу «супермаркета» на участке сборки гидроблоков цеха М-3». Для учета деталей внедрена электронная система, разработанная специалистами предприятия, и исключен «бумажный документооборот». Для организации хранения применена система адресного хранения изделий.

Применение системы «точно-вовремя»

Организация производства по принципу «точно вовремя» – эффективная схема построения производственного процесса, которая формирует удовлетворённость потребителя по срокам и качеству выпускаемой продукции.

Направления работ по созданию системы «точно-вовремя»:

- освоение методики картирования потока создания ценности;

- освоение методики мониторинга «узких мест»;

- совершенствование процесса сборки.

Вовлечение персонала в процесс внедрения бережливого производства

Для подержания в рабочем состоянии системы 5С разработан механизм мотивации персонала.

Для более масштабного вовлечения персонала в процесс улучшений ежегодно проводится конкурс «Лучшее подразделение по системе 5С».