Заготовительное производство

Производство заготовок из листового, сортового и фасонного проката размещено в цехе металлоконструкций и на порезочном участке кузнечного цеха. Номенклатура цеха составляет более 20 тысяч наименований деталей. Изготовление заготовок из листового проката производится с применением автоматизированных систем раскроя на машинах термической резки с программным управлением. В цехе установлены две машины газовой резки «РИТМ» и «ПЕЛЛА», работающих с толщинами листов от 30 до 90 мм и машина узкоструйной плазменной резки АСРВ-2500 фирмы «BACH» работающая с толщинами от 3 до 25 мм. Раскрой листового материала до 20 мм проводится на гильотинных ножницах. Гибка заготовок осуществляется на гидравлических прессах собственного изготовления и гидропрессе с ЧПУ модели VARIOPRESS 230-30 фирмы «ЕХТ». Гибка трубных заготовок осуществляется на 4-х валковой круглогибочной машине модели FACCIN 4 HEL производства Италии.

Заготовки из сортового и фасонного проката (круг, трубы, швеллер, квадрат и т.д.) проводятся с использованием ленточнопильного оборудования фирмы «BEHRINGER», позволяющего резать прокат диаметром до 430 мм.

Сварочное производство

В сварочном производстве для изготовления заготовок коробчатых конструкций рам и т.д. применяется полуавтоматическая сварка в среде защитного газа CO2, вибродуговая наплавка бронзовой проволокой, ручная электродуговая сварка. Свариваемые материалы – конструкционные углеродистые и легированные стали.

Наличие производственных мощностей и средств технологического оснащения позволяет изготовить в заготовительно-сварочном производстве сварные конструкции весом до 10 тонн и размером до 15 метров.

Сварочно-сборочное производство оснащено сварочными полуавтоматами Weid Force KPS 5500 финской фирмы «Kemppi», современными наплавочными установками кантователями. В производстве применяется упрочняющая наплавка отверстий Ø 80÷600 мм в корпусах редукторов на автоматических наплавочных установках УМ 80÷600, ВМ, УМ 80÷500В в смеси газов.

Наплавка нержавеющего покрытия на штоках гидроцилиндров проводится на автоматической установке У-653 порошковой проволокой под слоем флюса на Ø 80÷100 мм.

Механическая обработка

Реализация программы технического перевооружения, начатой в 2004 году, позволила создать производство, максимально ориентированное на высокопроизводительный выпуск продукции и базирующееся на использовании прогрессивных технологий, оборудования, инструмента и программного обеспечения.


В производстве зубчатых деталей применяется оборудование позволяющее обрабатывать: конические детали с круговым зубом до модуля 17 мм, цилиндрические колеса диаметром 2000 мм и модулем 20 мм.


Для чистовой обработки профиля зубьев шестерни используется высокопроизводительные зубошлифовальные станки европейских производителей «Niles», «Reishauer» с возможностью получения 5-6 степени точности и выдачей протокола измерений готовой детали.


В производстве корпусных деталей используются современные расточные станки, позволяющие обрабатывать детали весом до 15 тонн в габаритах 3000х1500х1400 мм, продольно фрезерные станки, обрабатывающие детали весом до 12 тонн в габаритах 4000х2000х1200 мм, а также токарно-карусельные станки, обрабатывающие детали весом до 12 тонн, наибольшим диаметром 2500 мм.

Обрабатывающие центры с применением современных инструментов позволяют проводить обработку корпусов редукторов горношахтного оборудования высокоскоростным точением, фрезерованием, нарезкой резьбы в автоматическом режиме с высокой степенью точности по геометрии и взаимного расположения поверхностей.


Детали и комплектующие узлы гидравлики обрабатываются на высокопроизводительном оборудовании известных европейских и японских фирм. Трубы силовых цилиндров диаметром до 220 мм и длиной до 2000 мм обрабатываются на станке глубокого растачивания фирм «Loch» BSR-2-30-2000 с параметром шероховатости Ra-0,1 мкм с производительностью, превышающей в несколько раз ранее выпущенные модели.

Фитинги рукавов высокого давления изготавливаются на автоматах с ЧПУ производства японской фирмы «Mori Seiki».

Механосборочные работы

В сборочном производстве нашли применение кантователи для сборки редукторов, приборы индукционного нагрева подшипников перед сборкой, тарированные ключи для затяжки резьбовых соединений с определенным крутящим моментом, прессы для сборки крупногабаритных узлов.

Существующий контрольно-измерительных комплекс в полной мере обеспечивает контроль качества изготовления деталей и сборки горношахтного оборудования. В его составе предельный и универсальный измерительный инструмент, приборы объективного контроля зубчатых деталей, контроль редукторов при испытаниях и другое. Обеспечением функционирования комплекса занимается отдел главного метролога и центральная заводская лаборатория.

Состав оборудования, применяемый инструмент, программное обеспечение позволили создать гибкое производство, направленное на улучшение качества и снижение себестоимости конечной продукции.